多品种小批量已经成为大量制造企业的常态，不少车间布局规划依旧沿用大批量生产思路，直接导致半成品在车间来回折返，搬运工时甚至超过加工工时。

做这类车间布局，不要按照固定产品流程排布设备。不同产品工艺路线不一样，固定流水线会出现大量交叉动线。优先采用成组布局思路，把工艺相近的设备归集到同一个作业单元。

梳理产品工艺矩阵，统计全部产品的工序流转路径，找出流转最高频的工序组合，把高频交互的工位就近布置，降低跨大车间转运。

合理设置中间缓存区。多品种生产工序节奏不一致，缺少缓存区，就会出现物料堆积堵塞通道。缓存区位置不能随便挤占通行通道，要嵌入单元边界。

同时打通柔性通道。车间通道不能只按日常状态设计，换产、大件物料转运，都需要预留通行条件。

车间布局规划不是追求表面整齐，而是适配产品工艺特性，从根源减少无效折返搬运，提升整体流转效率。

车间效率分层逻辑：为什么同款设备，不同布局产能差距30%？

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车间布局重新划了一下，物流强度降了21%