在多品种制造企业，产线换线是常见的生产浪费。很多工厂把重心放在快速工装夹具改造上，却忽略了产线本身的工序排布，导致换线流程繁琐、停机时间居高不下。优秀的产线设计，会在布局阶段就考虑减少换线损失。

工序分组是基础。把不同产品共用的加工工序放在同一模块，差异化工序独立设置工位。更换产品时，共用设备不需要拆卸调整，只改动专用工装和对应工位，大幅减少调整范围。

工位之间预留工装存放空间。在产线侧边设置工装、治具专用存放位，不同型号产品的工装定点存放，换线时就近取用，不用跨车间搬运。同时标准化工装接口，实现快速拆装，减少调试时间。

产线布局预留换线操作空间。设备之间预留足够操作宽度，方便员工拆装工装、调试设备。如果设备排布过于紧凑，换线操作施展不开，会直接拉长停机时长。

物料提前备料，做到换线不停料。在产线外部设置备料区，待切换产品的物料提前分拣备好，换线完成后可以直接上线，避免一边换设备一边分拣物料，叠加等待浪费。

换线优化不是一次性改造，产线设计阶段预留调整空间，后续可以持续优化 SOP、工装方案，持续压缩换线时长，提升设备 OEE。

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