博世力士乐北京工厂，一条产线换型从过去的两小时缩短到5分钟，效率提升了83%。

不是换了更贵的设备，是产线设计的时候就考虑到了柔性。

产线设计最容易犯的错

错一：只考虑今天生产什么，没考虑明天生产什么。 产线设计死了，换一个型号就要折腾半天。市场一变，产线跟不上，订单就丢了。现在的客户要求越来越多，产品生命周期越来越短，产线没柔性就等着被淘汰。

错二：只考虑设备，没考虑人。 设备摆好了，工人操作起来不方便，来回转身、弯腰、走动，全是无效动作。有的人说自动化程度高了就不需要人了，现实是大部分工厂还是人和机器配合干活，人的操作便利性直接影响效率和品质。

错三：只考虑生产，没考虑物流。 物料怎么上、成品怎么下，没想清楚。结果产线跑起来了，物料供不上，或者成品堆在线上下不来。物流配送的节拍跟产线节拍不匹配，产线就得停。

错四：只考虑速度，没考虑平衡。 每个工位的速度不一样，快的要等慢的。整条线的产能不是由最快的工位决定的，是由最慢的工位决定的。不平衡的产线，有一半工位在等，有一半工位在赶。

产线设计要盯住几件事

第一，节拍。 客户要求的交付周期决定了产线的生产节拍。节拍就是多长时间出一个产品。所有工位的操作时间都要围绕这个节拍来设计，不能有工位超时，超时就是瓶颈。

第二，平衡率。 产线上每个工位的作业时间要差不多，差值最好控制在10%以内。工位之间作业时间相差太大，快的工位就要等慢的工位，效率就上不去。产线平衡率越高，整体效率越高。

怎么算平衡率？ 把所有工位的作业时间加起来，除以工位数量乘以最长工位时间，再乘以100%。理想状态是接近100%，实际操作中能做到85%以上就很不错了。有案例通过优化将产线平衡率从62%提升到83.26%。

第三，柔性。 产线能不能快速换型？能不能兼容不同型号的产品？能不能应对产量波动？产线设计的时候就要考虑这些问题。快速换型的核心是内部作业和外部作业分离，把能提前做的事情都提前做好，停机换型的时间压到最短。

第四，连续流。 物料从第一个工位到最后一个工位，最好能连续流动，不要停下来等、不要搬来搬去。连续流的好处是在制品少、生产周期短、质量问题发现得早。能做成U型单元的就做U型单元，能实现连续流的就实现连续流。

产线设计的步骤

第一步，做产品工艺分析。 搞清楚产品怎么做、先做什么后做什么、每道工序需要什么设备和什么技能。工艺流程图要画出来，工序之间的逻辑关系要理清楚。

第二步，测工时、定节拍。 每道工序的标准作业时间是多少？换型时间是多少？质量检查时间是多少？这些数据要实测，不能估算。

第三步，做作业分配。 把工序分配到各个工位，让每个工位的作业时间尽量接近节拍。分配的时候还要考虑工序之间的先后顺序、设备共用、人员技能等因素。

第四步，画产线布局图。 确定设备的摆放位置、工位的排列方式、物料配送路线、成品下线方式。布局图要画出设备轮廓、通道宽度、物料流向、人员站位。

第五步，建线验证。 有条件的企业可以先做虚拟仿真，在电脑里跑一遍产线，看看有没有瓶颈、有没有死锁。没条件的可以做实物模拟，用小批量的产品试跑一下，发现问题及时调整。

产线设计不是把设备连起来就完了，是要让整条线跑得顺、换得快、不堵车、能应变。

除了节拍效率，容易被忽略的换产容错设计

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产线设计容易被忽略：生产线缓冲区与线边仓规划要点