很多制造企业提到产线设计，第一反应就是购买自动化设备。但一条高效率生产线，并不是设备堆出来的。如果前期产线整体方案不合理，就算投入大量智能制造设备，也很难发挥出全部产能。

完整的产线设计，可以分为 5 个关键阶段：

第一阶段：梳理现有生产工艺

把产品完整加工工序全部拆解，明确每一道工序作业时长、需要什么工装设备、人员配置，识别工序当中的瓶颈工位。瓶颈工位直接决定整条产线最大产出能力。

第二阶段：生产线节拍平衡设计

各个工位作业时长差距太大，就会出现部分工位忙不过来，旁边工位长时间等待。产线设计需要尽量均衡各个工位工作量，减少工序等待浪费。

第三阶段：确定产线布局形式

根据产品大小、生产批量、工艺特点，选择直线型、U 型、单元化产线等不同形式。U 型产线物料出入口集中，方便一人多岗，非常适合中小批量多品种生产模式。

第四阶段：配套物料供给方案

产线运行效率很大程度取决于物料能不能及时送到工位。需要同步规划物料配送路线、物料暂存区，减少操作工离岗取料。

第五阶段：预留智能化升级接口

现阶段不一定马上全部上自动化，但产线设计的时候，提前考虑未来是否可以增加机械手、输送线、智能看板等智能制造配套设施，避免后期升级需要整体拆除重建。

除此之外，产线设计还要同步考虑工位目视化设计、安全防护、空间预留。前期方案考虑周全，可以大幅度降低后续产线调整、改造的成本。

产线设计容易被忽略：生产线缓冲区与线边仓规划要点

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为什么工位齐全，产线依旧产能上不去？